近日，瑞泰马钢制造中心创新团队通过优化模具结构设计，成功提高生产效率，进一步提升砖坯成型质量。这一创新举措，不仅节约了投料成本，也减轻了一线作业人员的工作强度，同时也解决产品外观品质不佳的难题，为用户带来备受市场信赖的高品质产品，赢得广泛认可。

  “我们通过优化改进模具结构，减少泥料成型时间及成型等待期，不仅减轻了一线职工的劳动强度，还显著改善了产品外观品质，减少泥料的浪费。”瑞泰马钢模具技术主管薛灏在谈到此次改造自豪地说。

  据了解，中间包稳流器在生产的全部过程中，如成型的过程中效率低下，则需多人配合，泥料放料慢且落地料产生多，大大的降低了产品质量。为解决这一现状，制造中心迅速组建“微创新”攻关课题组，在设备能环部的全力支持下，对模具优化设计改进难题展开攻关，通过调整模芯安装方法，扩大浇注面积，有效解决了泥料等待时间长、剩余泥料报废等问题，同时提升了产品外观品质。在改型成本方面，课题组技术人员通过充分的利用旧有模具，降低模具改型成本，节省加工费用8万余元，同时每月降低泥料投料成本2000余元，助力低消耗生产。项目实施过程中，制造中心严格按照计划推进，从设计、改型、追踪使用效果，评估可行性后陆续改型全部模具，到按照生产节奏有序排产，确保了每一步顺利进行。

  此次模具优化改造的顺利完成，体现了瑞泰马钢制造中心在技术改进方面的积极探索。新的一年，公司将继续鼓励员工充分的发挥“挤”和“钻”的精神，从现场找问题，用创新解难题。未来，瑞泰马钢将持续推动“微创新”实践落地生根，以实效为导向，为公司的稳健发展提供坚实支撑。